こんにちは。エムテック製造部ブログです。

 

第6弾となりました今回は「工作機械に触れたことがない、知らない方」向けに弊社で使用している工作機械がどのようなものなのか、がなんとなくわかるように軽くご紹介したいと思います。

 

こちら弊社のB −7号機を例に説明します。↓

初めて工作機械をご覧になる方はこれで1つの機械と思われると思いますが、2種類の機械で構成されています。

 

まず、写真向かって左側↓

 

これは「給材機」、略さずに言うと「材料供給装置」です。

名称通りの役割の機械で、長さ約2メートルほどの棒状の材料(主に金属)を複数本入れておくと材料を切りきった後に自動で新しい材料を1本供給し、もうひとつの機械のほうに材料を送り出します。

 

そして、向かって右側↓

先ほどの給材機から材料が送り出されてくる側の「NC自動旋盤」という機械です。これが加工機の本体になります。

この機械は主に入力されたプログラムによって動きます。

 

この機械の上部↓

 

四角いものがやたらたくさんある部分ですが、

まず、左側の大きな四角はプログラムが表示されるディスプレイです。

次に真ん中の四角の群れはディスプレイに入力するためのキーボードになっています。数字とアルファベットが打ち込め、プログラムの編集などで使います。

そして、右側の四角の群れは用途が割と多いですが、主にモードを切り替えるときに使います。

 

この機械の右側↓

 

 

横長の取っ手がありますが、取っ手を押し上げると

 

 

 

↓            ↓           ↓             ↓             ↓

中はこのようになっています。

 

赤線で示したところに棒が飛び出ているのがわずかに見えると思いますが、これが給材機から送られてきた材料です。

 

青線で示したところは材料を削る刃物を6本まで取り付けられる刃物台です。四角柱型の刃物を縦状に取り付けます。

 

 

この刃物台がプログラムで動き、送り出されてきた材料が削られ、製品が出来上がるというのが加工の大まかな流れになります。

 

 

機械について軽くご紹介するとこのような感じです。もう少し詳しくご紹介したいところですが、だいぶ長くなってしまいますので今回はこの辺にしたいと思います。

 

最後までお読みいただきありがとうございました。それではまた次回。

こんにちは！

今回の製造部ブログは専務の中山が担当させていただきます🦉

さて、今回ご紹介するのは「切粉」についてです。

そもそも切粉が何かを知らない人の為に簡単に説明すると、切削加工で発生する「金属のくず」のこと。この切粉の排出をいかに上手くコントロールするかが、品質の良し悪しを決めると言っても過言ではありません！

 

切粉の処理が上手くいかないと

・切粉がワーク（加工物）に絡まり切削面に影響を与える。

・切削油のかかりが悪くなり、工具の摩耗を早め、コスト増につながる。

・チョコ停の原因となり、生産効率が悪くなる。

などなど、挙げだしたらキリがないほどです。

 

では、当社が日頃どのようにして切粉処理を行っているかを、テスト加工の事例を用いて紹介したいと思います。

使用する機械：SB-20R

被削材：SUS304　φ15

加工方法：前挽き工具による旋削加工

プログラムと実際の加工は今年4月に入社したばかりの新人さんにやってもらいまいした👏

 

下の左の画像が切粉処理を意識せずに加工した場合。

そして、右の画像がステップサイクルというマクロプログラムを使用して加工した場合です。

※この時のプログラムの送りや切り込み量は両方同じにしてあります。

 

違いは一目瞭然ですよね！一回目は切粉が長く不安定な形状になっています。これでは加工中にワークに絡みつく可能性があり、連続で運転するにはリスクが伴います。

それに比べ、二回目のステップサイクルを使用した方はというと、切粉が細かく分断されているため、ワークに絡む心配がありません👍

このように、切粉の処理を工夫することで、当社では２４時間無人で機械を動かすことが可能となっております。そして、今回紹介したのはほんの一例であり、他にも切粉処理の方法は沢山あります。また機会があれば紹介したいと思います。

以上、エムテック製造部ブログでした😄

 

 

 

 

 

こんにちはエムテック製造部の大島です。

7月から始まった製造部の加工ブログも早三回目になります、今回は小さい穴の深穴加工についてお話していきます！ぜひ加工の参考・見積もり依頼にお役立てください。🤗

 

実際にエムテックで加工している小穴深穴図面のイメージ図面です。材質はステンレスです。（実際の図面とは異なります）

△図面イメージ図

0.9mmの穴でこの長手はつらい…🥹

 

なぜつらいのかと言うと

①小径のドリルはとても折れやすく、削っている穴の中にキリコ残りがあるとすぐに折れてしまう

②穴が深くなればなるほど加工に不可欠な切削油が穴の中に入りにくくなりドリルに熱を残しドリル寿命を極端に低下させてしまう

③加工するドリルが小さいため、穴曲がりが発生しやすい

以上の三重苦がかかってきます。

 

普通に0.9mmの深穴用ドリルでゆっくり削ればいいんじゃない？

と思われる方もいらっしゃるかもしれませんが、一回のステップ量を目安推奨以下にしても殆どドリルがもたない…とにかく折れまくりでした。高価なドリルが10個の加工で折れるなんてことが多々ありました。

 

この難解な深穴加工を安定させるにはどうしたら……エムテック製造部の取った加工法とは…っ！？

ここで戦国時代の武将毛利元就の昔話。

「昔、毛利元就は三本の矢を一度に折ることのむつかしいことから、協力の大事なことを説いた」

あの毛利元就が言うのであればそうなんでしょう。間違いない。試してみましょう三本のドリルで‼

 

3本それぞれ別メーカーのドリルを使用おり、刃長がそれぞれ違い一番長いもので30mmの刃長になっています。中圧クーラント等を使っても折れてしまうほどのか弱いドリルたちも3本使用することにより、何と26mm程度の深穴加工を安定して1000個強を交換なしで加工しきることが出来ました。

 

もちろんセンタードリル・クーラントのかかりも慎重に確認、レゴチャック等をなるべく状態の良いものを選び、安定した加工を可能にしています。

 

1本で無理なことも3本そろえば可能になる。毛利元就はよいことをいいましたね、全く関係のない事柄からも様々な加工のアイデアがあるかもしれません。今回のブログは終了です。また来月もよろしくお願いします。🙏🙏🙏