エムテックブログ

【製造部ブログ 第6弾】

こんにちは。エムテック製造部ブログです。

 

第6弾となりました今回は「工作機械に触れたことがない、知らない方」向けに弊社で使用している工作機械がどのようなものなのか、がなんとなくわかるように軽くご紹介したいと思います。

 

こちら弊社のB −7号機を例に説明します。↓

初めて工作機械をご覧になる方はこれで1つの機械と思われると思いますが、2種類の機械で構成されています。

 

まず、写真向かって左側↓

 

これは「給材機」、略さずに言うと「材料供給装置」です。

名称通りの役割の機械で、長さ約2メートルほどの棒状の材料(主に金属)を複数本入れておくと材料を切りきった後に自動で新しい材料を1本供給し、もうひとつの機械のほうに材料を送り出します。

 

そして、向かって右側↓

先ほどの給材機から材料が送り出されてくる側の「NC自動旋盤」という機械です。これが加工機の本体になります。

この機械は主に入力されたプログラムによって動きます。

 

この機械の上部↓

 

四角いものがやたらたくさんある部分ですが、

まず、左側の大きな四角はプログラムが表示されるディスプレイです。

次に真ん中の四角の群れはディスプレイに入力するためのキーボードになっています。数字とアルファベットが打ち込め、プログラムの編集などで使います。

そして、右側の四角の群れは用途が割と多いですが、主にモードを切り替えるときに使います。

 

この機械の右側↓

 

 

横長の取っ手がありますが、取っ手を押し上げると

 

 

 

↓            ↓           ↓             ↓             ↓

中はこのようになっています。

 

赤線で示したところに棒が飛び出ているのがわずかに見えると思いますが、これが給材機から送られてきた材料です。

 

青線で示したところは材料を削る刃物を6本まで取り付けられる刃物台です。四角柱型の刃物を縦状に取り付けます。

 

 

この刃物台がプログラムで動き、送り出されてきた材料が削られ、製品が出来上がるというのが加工の大まかな流れになります。

 

 

機械について軽くご紹介するとこのような感じです。もう少し詳しくご紹介したいところですが、だいぶ長くなってしまいますので今回はこの辺にしたいと思います。

 

最後までお読みいただきありがとうございました。それではまた次回。

【製造部ブログ 第5弾】

こんにちは!

今回の製造部ブログは専務の中山が担当させていただきます🦉

さて、今回ご紹介するのは「切粉」についてです。

そもそも切粉が何かを知らない人の為に簡単に説明すると、切削加工で発生する「金属のくず」のこと。この切粉の排出をいかに上手くコントロールするかが、品質の良し悪しを決めると言っても過言ではありません!

 

切粉の処理が上手くいかないと

・切粉がワーク(加工物)に絡まり切削面に影響を与える。

・切削油のかかりが悪くなり、工具の摩耗を早め、コスト増につながる。

・チョコ停の原因となり、生産効率が悪くなる。

などなど、挙げだしたらキリがないほどです。

 

では、当社が日頃どのようにして切粉処理を行っているかを、テスト加工の事例を用いて紹介したいと思います。

使用する機械:SB-20R

被削材:SUS304 φ15

加工方法:前挽き工具による旋削加工

プログラムと実際の加工は今年4月に入社したばかりの新人さんにやってもらいまいした👏

 

下の左の画像が切粉処理を意識せずに加工した場合。

そして、右の画像がステップサイクルというマクロプログラムを使用して加工した場合です。

※この時のプログラムの送りや切り込み量は両方同じにしてあります。

 

違いは一目瞭然ですよね!一回目は切粉が長く不安定な形状になっています。これでは加工中にワークに絡みつく可能性があり、連続で運転するにはリスクが伴います。

それに比べ、二回目のステップサイクルを使用した方はというと、切粉が細かく分断されているため、ワークに絡む心配がありません👍

このように、切粉の処理を工夫することで、当社では24時間無人で機械を動かすことが可能となっております。そして、今回紹介したのはほんの一例であり、他にも切粉処理の方法は沢山あります。また機会があれば紹介したいと思います。

以上、エムテック製造部ブログでした😄

 

 

 

 

 

【エムテック製造部ブログ 第4弾】

みなさんこんにちは!

製造部 高橋が担当させていただきます😎

 

今回はローレット加工のご紹介!

ローレット加工とは金属の表面に細かい凹凸や切り込みを入れる加工で、

ツマミやハンドルなどの滑り止めとして加工されることが多いです。

私たちが普段何気なく使っている色々なものにこの加工が施されているので探してみるのもありですね!

加工方法は旋盤で材を回転させながら工具を押し付けることで表面に凹凸を付けます。

今回の加工は、アヤメローレット加工をするので、下の写真のように2つのローラーが付いた工具を使用して加工をしていきます。

まだまだ旋盤加工歴が浅めなので、今回がローレット加工デビュー作!!

均等に模様を出すのが大変で、

線が真っすぐでなかったり…片側しか当たっていなかったり…

頼りになる先輩たちに教えてもらいながら、X軸とY軸を何度も位置調整をして完成させることが出来ました!👍👍

ローレット加工の製品について、お問い合わせ・ご相談などありましたらお気軽にエムテックまでご連絡ください!

 

今回もエムテックの製造部ブログをご覧いただきありがとうございました!次回の投稿をお楽しみに!

 

【エムテック製造部ブログ 3回目】穴径1mm以下の深穴加工

こんにちはエムテック製造部の大島です。

7月から始まった製造部の加工ブログも早三回目になります、今回は小さい穴の深穴加工についてお話していきます!ぜひ加工の参考・見積もり依頼にお役立てください。🤗

 

実際にエムテックで加工している小穴深穴図面のイメージ図面です。材質はステンレスです。(実際の図面とは異なります)

△図面イメージ図

0.9mmの穴でこの長手はつらい…🥹

 

なぜつらいのかと言うと

①小径のドリルはとても折れやすく、削っている穴の中にキリコ残りがあるとすぐに折れてしまう

②穴が深くなればなるほど加工に不可欠な切削油が穴の中に入りにくくなりドリルに熱を残しドリル寿命を極端に低下させてしまう

③加工するドリルが小さいため、穴曲がりが発生しやすい

以上の三重苦がかかってきます。

 

普通に0.9mmの深穴用ドリルでゆっくり削ればいいんじゃない?

と思われる方もいらっしゃるかもしれませんが、一回のステップ量を目安推奨以下にしても殆どドリルがもたない…とにかく折れまくりでした。高価なドリルが10個の加工で折れるなんてことが多々ありました。

 

この難解な深穴加工を安定させるにはどうしたら……エムテック製造部の取った加工法とは…っ!?

ここで戦国時代の武将毛利元就の昔話。

「昔、毛利元就は三本の矢を一度に折ることのむつかしいことから、協力の大事なことを説いた」

あの毛利元就が言うのであればそうなんでしょう。間違いない。試してみましょう三本のドリルで‼

 

3本それぞれ別メーカーのドリルを使用おり、刃長がそれぞれ違い一番長いもので30mmの刃長になっています。中圧クーラント等を使っても折れてしまうほどのか弱いドリルたちも3本使用することにより、何と26mm程度の深穴加工を安定して1000個強を交換なしで加工しきることが出来ました。

 

もちろんセンタードリル・クーラントのかかりも慎重に確認、レゴチャック等をなるべく状態の良いものを選び、安定した加工を可能にしています。

 

1本で無理なことも3本そろえば可能になる。毛利元就はよいことをいいましたね、全く関係のない事柄からも様々な加工のアイデアがあるかもしれません。今回のブログは終了です。また来月もよろしくお願いします。🙏🙏🙏

 

 

 

 

キー溝加工

こんにちは、工場長の中山です。

今回はキー溝加工について話していきたいと思います!

つい最近加工したもので、SUS316Fの深さ20.0以上のキー溝!😎

キー溝加工をやるのが初めてだったのですが、これが深すぎてすぐに刃先が欠けてしまう😭😭😭

油のかけ方や加工条件の見直しなど、色々試したのですが全然うまくいかず、何度も工具を交換するはめになり困り果てていたのですが、試しに切粉を細かくするための特殊なプログラムコードを入れた状態で加工したところ、工具寿命が大幅に伸びました!!

まだ改善の余地はありますが、新たな発見が出来て良かった👏👏👏

これからも日々挑戦して成長していけるよう頑張っていきます!

製造部のブログ始めます‼

こんにちは。エムテック製造部です。

今回新たに技術公開をすべく製造部のブログの更新を月一回ほど始めます。

今回は製造部の簡単な紹介をします。

エムテックは医療機器などの精密部品を主に製造しております。試作や小ロットにも対応できます。

 

 

対応サイズ

Φ1.0~Φ32.0までの加工が可能です。(*^-^*)

寸法公差5ミクロンの高精度加工が可能です。

 

対応素材

真鍮 ステンレス 鉄 アルミ 六角材の加工が可能。

 

主要機械設備

star SR32JⅡ 1台  star SR10J 2台

star SV20R  1台  star SR20J 2台

star SB-20R 4台  シチズン L20 3台

star SB-20R 3台  シチズン L-12 4台

star SB-16 3台  シチズン R-04 3台

測定器

工具顕微鏡(ミツトヨ)MF-A1010D・TM-1005B

画像寸法測定器(キーエンス)IM-6225・IM-8000

表面粗さ測定(ミツトヨ)SS-410

デジタルマイクロスコープ(キーエンス)VHX-950F

その他

以上で製造部の紹介を終わります。

 

 

 

 

 

 

新入社員奮闘中

こんにちは、エムテック製造部ブログ担当者です。寒暖差の激しい中いかがお過ごしでしょうか。ついにゴールデンウイーク後半ですね。今日も頑張って加工中です。

先月新たに入社した新人社員が現在奮闘中です。座学に始まり、キリコ出しなど実務業務など毎日様々なできごとに追われているみたいです。

今までとは全く違う生活環境で日々苦労しながらも元気に仕事をしています。

一般的に物事で一流になるためには1万時間程度かかるとされていて、一日8時間・月に20日間で約5年半の時間を使用することになります。果たして5年半後にはどんな加工者になっているのか今から楽しみですね。

 

新たに2台機械を導入しました!!

こんにちは、今年も残すところ数日となりました。なんだかあっという間に一年が終わってしまいますね。

 

さて、先日新しく機械を導入されました!

今回は、スター精密製SB-20R typeG 2台がエムテックの工場に仲間入りです。

壁と機械との間をなんとか通り抜けて、設置完了!すでに2台とも稼働中です。

年末に向け大忙しの日々ですが、新しい機械のさらなる活躍がたのしみですね。

 

 

 

 

NC旋盤における高圧クーラントと中圧クーラントの差異と機能性について

こんにちは、エムテック製造部です。

今回は新しくシチズンマシナリー製のNC旋盤L12が二台新しくエムテックに搬入されました!

このL12は去年にも搬入されていて合計エムテックでは4台のL12が稼働しています。L12の特徴は過去にも紹介した気がするので、今回はL12にオプションで追加した高圧クーラント・中圧クーラントについて書いていきます。

 

まず、高圧と中圧、クーラントという単語をそれぞれの意味としては、

・高圧──圧力の強いこと。大きな力

・中圧──高圧よりも弱い圧力

・クーラント──切削油。鉱物製。切削する際に常に切削物と切削工具に当て続けている。

 

つまり、この常に使うクーラントを大きな圧力で放出し、切削物と切削工具に当てよう。というのがこの高圧クーラント、中圧クーラントになります。

 

 

・高圧クーラント機

・中圧クーラント機

 

写真上が高圧クーラント、下が中圧クーラントを使えるようにする機械です。

写真では分かりづらいですが高圧クーラントの機械は中圧クーラントの機械の二倍程度の大きさになっています。

 

これらのクーラント機を使うことによってどんな利点があるかというと、第一に切削時に出るキリコ(切削時に出る金属くず)の排出性を大幅によくする。第二に切削時に出る切削工具・切削物の熱を下げるといった利点があげられます。基本的に高圧クーラント機のほうがクーラントを強く排出するのでこれらの特徴をより濃く感じられます。

 

実際に切削をしたことない人ではピンと来ないような利点ですが、加工している側からは、とても加工時に有効な特徴をもっています。これらの機械・機能を使い、より様々な加工に挑戦していきたいと思います。

 

 

 

 

夏 襲来

こんにちは、エムテック製造部です。異例の速さであけてしまった梅雨を見送ったと思ったらとんでもない暑さをたたき出し続けてる今日この頃どうお過ごしでしょうか?

エムテック製造の現場でもエアコンフル稼働でも暑さにうだり続けています。

今回の災害級の暑さをどうにかするため、スポットクーラーを購入しました!

現物は来週に到着予定だそうなのでもう少しだけこの暑さに焼かれてみようと思います…

 

 

 

それと最近流行りのアイスリングも試してみました。20分程度冷凍させるとすぐに固まり一時間程度熱くなった首周りをひんやりさせてくれるので今年の夏は役立ちそうです。

 

熱中症対策を万全に安全第一にエムテック製造は今日も製造していきます。